پروژه پاورپوینت تحلیل حالات بالقوه خرابی و آثار آن (FMEA) رویکردی برای مدیریت کیفیت

خلاصه ای از پروژه:

آنالیز حالات بالقوه خرابی و آثار آن (FMEA) تکنیکی است که در دهه 1950 در صنعت هوافضا برای پیشگیری از حوادث و افزایش ایمنی توسعه یافت. این روش به عنوان ابزاری کلیدی در فرآیندهای شیمیایی مطرح شد و هدف آن پیشگیری از اتفاقات و تصادفات است. استاندارد SAE_J_1739 در سال 1992 به عنوان مرجع FMEA در صنایع خودرو معرفی شد و با توسعه سیستم‌های تضمین کیفیت در این صنعت، استفاده از FMEA رواج بیشتری یافت.

خرابی‌ها به دو دسته شناخته شده و بالقوه تقسیم می‌شوند. خرابی‌های شناخته شده معمولاً در مراحل پایانی یا پس از ارائه محصول شناسایی شده و رفع آن‌ها هزینه‌بر است. FMEA بر خرابی‌های بالقوه تمرکز دارد که ممکن است رخ ندهند، اما امکان بروز آن‌ها وجود دارد و هدف پیشگیری از وقوع آن‌هاست. FMEA روشی سیستماتیک برای پیشگیری از خطا است که به شناسایی و اولویت‌بندی حالات بالقوه خرابی، تعریف و اجرای اقدامات برای کاهش وقوع آن‌ها و ثبت نتایج تحلیل‌ها برای حل مشکلات آینده کمک می‌کند.

FMEA در فازهای مختلف طراحی و توسعه محصول، سیستم، خدمت یا فرآیند قابل استفاده است. همچنین در زمان تغییر شرایط یا حاکم شدن استانداردهای جدید، FMEA می‌تواند مفید باشد. انواع مختلفی از FMEA وجود دارد، از جمله DFMEA که فرآیند طراحی را با کاهش ریسک خرابی استحکام می‌بخشد، اقدامات لازم برای بهبود طراحی را اولویت‌بندی می‌کند و مشخصه‌هایی از محصول را که به کنترل‌های ویژه نیاز دارند، شناسایی می‌کند. DFMEA یک فرآیند کنشی است که از بروز مشکلات جلوگیری کرده و هزینه‌های اضافی را کاهش می‌دهد.

PFMEA نیز علل بالقوه خرابی فرآیند ساخت یا مونتاژ و متغیرهای فرآیند را شناسایی می‌کند و لیستی از حالات بالقوه خرابی فرآیند تهیه می‌کند. این روش آثار بالقوه ناشی از خرابی‌ها را در نزد مشتری ارزیابی کرده و حالات خرابی بالقوه فرآیند را که به محصول مرتبط است، شناسایی می‌کند. برای تجزیه و تحلیل FMEA از یک فرم مشخص استفاده می‌شود که شامل اطلاعاتی مانند نام قطعه یا شرح فرآیند، مسئول، اعضای تیم، تاریخ انتشار و بازنگری است.

فرم FMEA شامل فیلدهایی برای ثبت فرایند/عملکرد، حالات بالقوه خرابی، آثار بالقوه خرابی، شدت، علل بالقوه خرابی، وقوع، کنترل‌های جاری، تشخیص، RPN (حاصلضرب شدت، وقوع و تشخیص)، اقدامات پیشنهادی، مسئولیت، اقدامات انجام شده و تجدید نظر در RPN است. این اطلاعات به تیم کمک می‌کند تا خرابی‌ها را اولویت‌بندی کرده و اقدامات مناسب را برای کاهش ریسک انجام دهد.

به دنبال پروژه‌های دانشجویی برتر هستید؟ با دانلود آسان پروژه‌های آماده برای استفاده، در زمان خود صرفه‌جویی کنید!

عناوین و فهرست کلی پروژه:

مدیریت کیفیت و بهره‌وری

آنالیز حالات بالقوه خرابی و آثار (FMEA)
مفهوم آنالیز حالات بالقوه خرابی و آثار آن
خرابی‌ها
خرابی‌های شناخته شده
خرابی‌های بالقوه
تعاریف FMEA
عامل موفقیت FMEA
زمینه های کاربردی و انواع FMEA
طراحی یک سیستم، محصول و یا فرآیند جدید
تغییر طرح‌های موجود و یا فرآیند تولید و مونتاژ
انتقال فرآیندهای تولید یا مونتاژ به محیط جدید
تدوین برنامه‌های بهبود مستمر
انواع FMEA
DFMEA
اقدامات و فعالیت‌های لازم برای بهبود طراحی
شناسایی مشخصه‌های نیازمند کنترل ویژه
DFMEA یک فرایند کنشی است
جلوگیری از صرف هزینه های اضافی
کاهش زمان معرفی محصول جدید
کاهش نرخ شکست محصول در دوره عمر مفید آن
PFMEA
شناسایی علل بالقوه خرابی فرایند ساخت یا مونتاژ
تهیه لیست حالات بالقوه خرابی فرایند
ارزیابی آثار بالقوه ناشی از خرابی‌ها در نزد مشتری
شناسایی حالات خرابی بالقوه فرایند مرتبط با محصول
فعالیت های انجام شده توسط PFMEA
فرم تجزیه و تحلیل FMEA
نام قطعه یا شرح فرایند
مسئول
نام اعضای تیم تهیه کننده
تاریخ انتشار
تاریخ آخرین بازنگری
فرایند/ عملکرد
حالات بالقوه خرابی
آثار بالقوه خرابی
شدت
علل بالقوه خرابی
وقوع
کنترل های جاری (متدها و روش‌های تشخیص)
تشخیص
RPN
اقدامات پیشنهادی
مسئولیت
اقدامات انجام شده
تجدید نظر در RPN
جدول معیارهای ارزیابی درجه شدت
معیارهای ارزیابی درجه وقوع
مراحل اجرای FMEA
نمونه سوالات
فعالیت‌های انجام شده توسط PFMEA
زمینه های کاربردی تکنیک FMEA
انواع خرابی‌ها
تعریف حالات بالقوه خرابی و دلایل بکارگیری آن
اهداف و خصوصیات تکنیک FMEA
انواع FMEA
شرح DFMEA و مزایای آن
شرح PFMEA و مزایای آن